Bien, puisque nous avons décidé de garder Idéfix, il ne reste plus qu'à l'adapter à nos desiderata du moment...
La principale modification sera la construction d'une timonerie... et la refonte complète du cockpit...
En fait, une transformation totale de la partie arrière du bateau !

Nos zones de navigation sont situées la plupart du temps dans des régions isolées et difficiles d'acces, l'accent sera donc mis sur la solidité et la fiabilité des matériaux.
Après moult hésitations, le choix a été arrêté sur un sandwich balsa, la résine sera époxy pour des raisons, de solidité, fiabilité et facilité de mise en oeuvre !
Il sera moulé sur gabarit mâle séchage sous vide et cuisson finale à 50° ! Le top pour obtenir les meilleures propriétés mécaniques en amateur. l'infusion étant hors de portée du commun des mortels

Commençons par le début, le gabarit est réalisé en aggloméré de 18 et le dessus en mdf de 4 sur les lattes de sapin de 15/25

Ensuite, il faut bricoler un système pour faire le vide !
Rien de compliqué, mais pour une utilisation restreint, pas besoins de faire de frais donc comme d'habitude on bricole...
Vous avez une photo du truc avec en avant-plan, le système de régulation de la dépression

Les premiers tests pour vérifier que tout fonctionnent et surtout déterminer le mélange que je souhaite pour travailler l'époxy (il s'agit du SR 8500 qui est un système très polyvalent et qui possède deux durcisseurs miscible entre eux un ultra lent le SD 8601 et un rapide le SD 8605)

Miracle tout fonctionne, et pour la partie supérieure de la timonerie au vu des complications dues entre autres a l'étroitesse du local je décide d'utiliser le durcisseur ultra lent, ce qui me permettra de prendre le temps d'être minutieux pour le placement des différents renforts.

Faudrait aussi que je me décide à mettre un peu d'ordre dans l'atelier
Bon, disons que c'est fait, et passons aux choses sérieuses...
Plastification du dessus de timonerie

Dans l'ordre :

1) tissu d'arrachage (comme son nom l'indique, il s'ert a garder la résine en état d'accepter un enduisage ou une stratif ultérieure sans ponçage préalable... on arrache le tissu juste avant )
2) deux fois biaxial 600 Gr
3) Baltex AL600 25mm et placement des renforts en CTBX
4) 3 fois biaxial 600 gr
5) 1 fois tissu 100 gr
6) tissu d'arrachage
7) plastique micro perforé
8) tissus d'absorption
9) plastique d'étanchéité
Mise sous vide pendant 24 h
Cuisson à 50° pendant 6 h

Pour la cuisson une simple bâche plastique agrafée sommairement sur un lattage et maintenue près de votre stratification permettra si vous n'avez pas un canon à chaleur de vous dépanner avec deux petits radiateurs électriques de 1000 à 1500 watts
Le truc est de les laisser a l'extérieur de la bâche sinon, le thermostat coupera trop vite... on peut monter sans problème a 45° avec ce système

Aprés avoir démonté la partie supérieure de la timonerie, on passe à la stratification des parties verticales le procedé est le même on rajoute juste un peu de silice pour éviter que la résine ne coule

La polimérisation terminée il faut démonter le tout et ce débarasser du gabarit !
Ca permettra d'avoir un peu plus de place pour travailler...

Le sechage sous vide

Pret à démouler

Démoulage et ébarbage avant assemblage de l'ensemble
On termine par l'enduisage et la peinture
Je détaillerai un jour promis, mais pour l'instant pffff !

Le transport...

Beh... avec les moyens du bord, cela va très bien
Quelques images valent mieux qu'un long discour !

Bien, le transport terminé, il faut positionner la superstructure et la fixer par quelques stratif. provisoires.

Ensuite, mettre les bâches pour travailler à l'abri !
Elles seront maintenues à la structure par de petites lattes

Reste à fabriquer la cloison arrière et à la fixer correctement.

La fabrication et la mise en place de la première hiloire et des dessus de banc

La fabrication et la mise en place de la première hiloire et des dessus de banc